O que são equipamentos de segurança para elevadores?

1. Como funcionam os equipamentos de segurança para elevadores

1.1 Princípio Operacional Básico

Oelevador de equipamento de segurançaO mecanismo opera com base no princípio da desaceleração{0}induzida por fricção por meio de força de fixação controlada aplicada aos trilhos-guia. O dispositivo é montado na estrutura do carro do elevador (e em algumas configurações, na estrutura do contrapeso) e permanece em um estado passivo e não{2}}engatado durante toda a operação normal do elevador. O engate é acionado exclusivamente por uma condição de excesso de velocidade detectada pelo sistema regulador de velocidade.

Quando engatados, os elementos da mandíbula da engrenagem de segurança-seja do tipo rolo, cunha ou disco excêntrico-são colocados em contato com as superfícies de rolamento do trilho-guia pela ação mecânica da ligação do cabo do regulador. A força normal resultante entre os elementos da mandíbula e o trilho gera uma força de atrito que se opõe ao movimento descendente do carro. Para um equipamento de segurança especificado corretamente, esta força de atrito é suficiente para desacelerar o carro totalmente carregado da velocidade de disparo até zero dentro dos limites de desaceleração prescritos pela norma aplicável (normalmente 0,2g a 1,0g para tipos progressivos).

1.2 Mecanismo de Gatilho: Corda do Governador e Detecção de Excesso de Velocidade

O regulador de velocidade é um dispositivo mecânico centrífugo montado na sala de máquinas ou na estrutura suspensa, conectado ao carro do elevador por meio de um cabo regulador-de circuito fechado que funciona continuamente durante o deslocamento do carro. À medida que a velocidade do carro aumenta, a força centrífuga que atua sobre os pesos volantes do governador faz com que eles girem para fora. Na velocidade nominal do gatilho-definida como um mínimo de 115% da velocidade nominal do elevador de acordo com EN 81-20 e padrões equivalentes, os flyweights atingem um limite de deslocamento que aciona uma trava mecânica, prendendo a roldana do governador e a corda do governador.

Com a corda do regulador presa e o carro continuando a descer, a corda é colocada em tensão em relação à estrutura do carro. Esta tensão é transmitida através de um mecanismo de ligação (normalmente uma haste de tração e um sistema de braço de alavanca) às garras do equipamento de segurança, acionando-as para o engate com os trilhos-guia. Toda a sequência, desde o disparo do regulador até o engate total do equipamento de segurança, ocorre em milissegundos e não requer energia elétrica ou entrada de controle eletrônico-um requisito de projeto deliberado que garante a operação durante cenários de falha de energia.

1.3 Como o equipamento de segurança engata nos trilhos-guia

O engate do trilho-guia é o evento mecânico crítico noelevador de equipamento de segurançasequência de ativação. Os elementos da mandíbula devem alcançar contato consistente e uniforme com ambas as superfícies de rolamento do trilho simultaneamente para evitar a rotação do carro ou desaceleração irregular que poderia ferir os passageiros ou danificar a instalação. Os principais parâmetros de engajamento incluem:

Distribuição de pressão de contato da mandíbula: Para equipamentos de segurança progressivos, a pressão de contato deve ser distribuída por uma área definida da face da mandíbula para manter a tensão da superfície do trilho abaixo da resistência ao escoamento do material do trilho (normalmente aço estrutural S235 ou S355 de acordo com EN 10025).

Geometria-autoenergizante: A maioria dos designs de mandíbulas de equipamentos de segurança incorpora um ângulo de cunha auto{0} energizado que causa o aumento da força normal à medida que a mandíbula penetra ainda mais no trilho sob carga descendente,-garantindo que a força de fixação aumente proporcionalmente com a demanda de desaceleração, em vez de permanecer fixa.

Engajamento simétrico: Os dois redutores de segurança (um de cada lado do chassi do carro) devem engatar simultaneamente. O tempo de engate diferencial causa a inclinação do carro, o que é resolvido por ligações de sincronização mecânica que conectam ambas as unidades a um conjunto de haste de tração comum.

1.4 Papel do Buffer e Pit na Cadeia de Segurança

Oelevador de equipamento de segurançaO sistema não opera isoladamente-ele é um elemento em uma cadeia de segurança multi-camadas que inclui o regulador de velocidade, circuitos de segurança elétrica, interruptores de limite de terminal e o pit buffer. O amortecedor (do tipo óleo-hidráulico ou mola de poliuretano) fornece o estágio final de absorção de energia se o carro chegar ao pit em velocidade reduzida após o engate do freio de segurança. A profundidade do poço é dimensionada para acomodar o curso máximo de compressão do amortecedor mais as distâncias de segurança definidas pela norma aplicável, garantindo que mesmo o engate parcial do equipamento de segurança (que pode não interromper totalmente o movimento antes do poço) não resulte em danos estruturais ou ferimentos nos passageiros devido ao impacto com o piso do poço.

2. Tipos e funções de equipamentos de segurança de elevador

2.1 Equipamento de Segurança Instantâneo - Projeto e Aplicação

Entendimentotipos e funções de equipamentos de segurança de elevadorcomeça com o tipo instantâneo-a mais simples das duas classificações primárias. Um instanteelevador de equipamento de segurançaO dispositivo consegue a parada do carro por meio de uma ação de fixação única e repentina que aplica força total de frenagem aos trilhos-guia em uma distância de deslocamento muito curta (normalmente 1–3 mm de deslocamento da mandíbula).

O projeto instantâneo usa elementos de mandíbula rígidos-mais comumente discos excêntricos de aço endurecido ou blocos de cunha fixos-que fazem contato direto de metal-com{3}}metal com o trilho-guia. Como a força de frenagem é aplicada quase instantaneamente, sem rampa progressiva, a desaceleração experimentada pelo carro e seu conteúdo é abrupta e correspondentemente alta. Isso limita a aplicação instantânea do equipamento de segurança a elevadores de baixa{6}}velocidade, onde a energia cinética na velocidade de acionamento é suficientemente baixa para que a desaceleração rápida não crie risco de lesões para os passageiros ou risco de sobrecarga estrutural para a estrutura do carro.

Faixa de velocidade aplicável: velocidade nominal do carro de até 0,63 m/s de acordo com EN 81-20 e até 1,0 m/s para dispositivos instantâneos do tipo rolo com disposições de design específicas.

2.2 Equipamentos de segurança progressivos para sistemas de elevadores - Projeto e aplicação

Equipamento de segurança progressivo para sistemas de elevadoresaborda a limitação do controle de desaceleração de projetos instantâneos incorporando uma mola de força-controlada ou um elemento de amortecimento elastomérico entre a ligação do gatilho e o conjunto da mandíbula. Esse elemento de conformidade intermediário permite que a força de engate da mandíbula-e, portanto, a desaceleração do carro-aumente progressivamente ao longo de uma distância de parada definida, em vez de instantaneamente.

Oequipamento de segurança progressivo para sistemas de elevadormantém a desaceleração do carro dentro de uma faixa prescrita (0,2g a 1,0g conforme EN 81-20 Anexo D) durante todo o evento de frenagem, independentemente das variações na carga do carro, velocidade no acionamento ou condição da superfície do trilho-guia dentro da faixa de especificação. Este perfil de desaceleração controlada protege os passageiros contra lesões, evita sobrecarga estrutural da estrutura do carro e é obrigatório para todas as instalações de elevadores com velocidades nominais acima de 1,0 m/s.

Os principais elementos de design dos equipamentos de segurança progressivos incluem:

Pacote de primavera: Pilhas de molas de compressão calibradas (normalmente conjuntos de mola de disco/arruela Belleville) que definem a força máxima e mínima de engate da mandíbula independente da velocidade do gatilho.

Elementos de mandíbula de rolo ou cunha: rolos de aço temperado ou blocos de cunha-usinados com precisão que convertem a força da mola em pressão controlada de fixação do trilho.

Pré-carga de mola ajustável: designs progressivos premium permitem o ajuste-de pré-carga da mola definido de fábrica para otimizar o desempenho de desaceleração para combinações específicas de massa e velocidade do carro dentro de uma faixa definida.

Simetria bilateral: Os conjuntos de mandíbulas esquerda e direita são ligados mecanicamente para garantir força de engate simultânea e igual em ambos os trilhos-guia.

2.3 Equipamentos de segurança para elevadores instantâneos e progressivos - Comparação completa

A escolha entreequipamento de segurança para elevador instantâneo vs progressivoé determinado principalmente pela velocidade nominal do elevador e pelos limites de desaceleração aceitáveis ​​para a aplicação específica. Embora os dispositivos instantâneos ofereçam simplicidade e menor custo, sua aplicação é estritamente limitada pelos padrões de segurança a instalações-de baixa velocidade. A comparação a seguir cobre todas as dimensões comerciais e de engenharia relevantes:

2.4 Tipo de rolo versus tipo de cunha - Diferenças estruturais

Dentro das categorias instantânea e progressiva, a geometria do elemento da mandíbula diferencia ainda maiselevador de equipamento de segurançaprojetos. As duas configurações de mandíbula dominantes são do tipo rolo e do tipo cunha, cada uma com características estruturais e compensações de desempenho distintas:

3. Componentes-chave de um sistema de segurança de elevador

3.1 Regulador de velocidade e corda do regulador

O regulador de velocidade é o elemento sensor e disparador doelevador de equipamento de segurançasistema. Ele deve ser testado-e certificado como um conjunto completo com o equipamento de segurança que foi projetado para acionar, uma vez que a velocidade de atuação do governador e as características de tensão do cabo devem corresponder aos requisitos de força de engate do equipamento de segurança. As especificações críticas do governador incluem:

Configuração de velocidade de viagem: Ajustado para um mínimo de 115% da velocidade nominal do carro (EN 81-20 Cláusula 5.6.1.2). Para velocidades nominais acima de 1,0 m/s, a velocidade máxima de desarme permitida é definida por uma fórmula baseada na velocidade nominal, garantindo que o governador não desarme tão rápido que a distância de parada do equipamento de segurança exceda as folgas disponíveis no poço e acima.

Diâmetro e material do cabo do regulador: Normalmente, cabo de aço com diâmetro de 6 a 10 mm, selecionado para fornecer resistência à tração adequada para a força de atuação do equipamento de segurança, mantendo ao mesmo tempo a flexibilidade necessária para o ângulo de enrolamento da polia do regulador. A força de ruptura mínima deve exceder a força de atuação máxima por um fator de 8 de acordo com EN 81-20.

Dispositivo de tensão da corda do governador: Um peso tensor ou uma roldana-acionada por mola no poço mantém a tensão consistente do cabo do regulador durante toda a vida operacional da instalação, compensando o estiramento do cabo e evitando tropeços falsos ou engate perdido devido à folga do cabo.

3.2 Carcaça de Engrenagens de Segurança e Conjunto da Mandíbula

A carcaça do equipamento de segurança é uma peça fundida estrutural-usinada com precisão (geralmente ferro dúctil ou aço fabricado) que fornece a estrutura geométrica dentro da qual os elementos da mandíbula se deslocam durante o engate. As tolerâncias dimensionais do alojamento são críticas: a folga entre o elemento da mandíbula e o trilho-guia no estado passivo (não{2}}engatado) deve ser controlada com precisão (normalmente 2–4 mm por lado) para garantir um engate confiável e consistente sem contato falso durante a operação normal.

Os componentes do conjunto da mandíbula sujeitos ao maior desgaste e tensão durante o engate são:

Elementos de mandíbula (rolos ou cunhas): Fabricado em liga de aço-endurecido (normalmente 20CrMnTi ou equivalente) com dureza superficial de 58–62 HRC nas faces de contato. Deve ser substituído após qualquer evento de engate e inspecionado quanto à conformidade dimensional antes da reinstalação.

Superfícies guia da mandíbula (rampa ou cone do alojamento): As superfícies inclinadas dentro do alojamento que traduzem o deslocamento vertical do elemento da mandíbula em força de fixação horizontal. O acabamento superficial e a dureza dessas superfícies de rampa afetam diretamente a consistência e a repetibilidade da força de engate.

Molas de retorno: Molas de compressão que retornam os elementos da mandíbula à posição passiva após o rearme do freio de segurança. A fadiga da mola ou a perda de pré-carga ao longo do tempo podem causar uma reinicialização incompleta, deixando contato residual com o trilho durante a operação normal.

3.3 Requisitos de Especificação do Trilho Guia

O trilho-guia é a estrutura de reação contra a qual oelevador de equipamento de segurançaaplica sua força de frenagem. A especificação do trilho deve corresponder ao tipo de freio de segurança e à força estática máxima que o freio de segurança aplicará ao trilho durante um evento de engate. Os principais requisitos ferroviários incluem:

Perfil ferroviário: Trilhos-guia de seção T-de acordo com EN 10056 ou equivalente, com largura de flange e espessura de alma selecionadas para suportar a força de fixação do equipamento de segurança sem escoamento. A superfície de rolamento do trilho (face do flange) deve ser mantida dentro das tolerâncias de planicidade e rugosidade da superfície especificadas pelo fabricante do equipamento de segurança.

Grau de material ferroviário: Aço S235 (mínimo) para instalações padrão; S355 para aplicações de alta-velocidade ou alta{3}}carga onde as forças de engate do equipamento de segurança são maiores. A resistência ao escoamento do material do trilho limita diretamente a força máxima de fixação que o freio de segurança pode aplicar sem deformar permanentemente o trilho.

Junção e fixação de trilhos: As folgas nas juntas dos trilhos não devem exceder 0,5 mm (EN 81-20) para evitar o impacto do elemento da mandíbula nos locais das juntas durante o engate. O espaçamento e a rigidez dos suportes de fixação do trilho devem ser suficientes para resistir às forças laterais aplicadas pelo freio de segurança sem deflexão do trilho que reduziria a força de fixação efetiva.

3.4 Interação com o Sistema de Controle do Elevador

Enquanto oelevador de equipamento de segurançaO mecanismo é inteiramente mecânico em sua função de atuação e frenagem, ele faz interface com o sistema de controle elétrico do elevador por meio de contatos do circuito de segurança que detectam o engate. Um interruptor de engate do equipamento de segurança (normalmente um contato normalmente-fechado no circuito de segurança do elevador) abre quando o equipamento de segurança é ativado, cortando a energia dos sistemas de acionamento e freio e evitando que o elevador tente retomar a operação até que o equipamento de segurança tenha sido reinicializado manualmente e o circuito restaurado por um técnico qualificado. Esse intertravamento elétrico evita que o motor de acionamento tente se movimentar contra uma engrenagem de segurança engatada-um evento que pode danificar tanto a engrenagem de segurança quanto os trilhos-guia.

4. Lista de verificação de inspeção de equipamentos de segurança do elevador

4.1 Preparação pré-da inspeção

Um estruturadolista de verificação de inspeção de elevador de equipamento de segurançacomeça com a preparação pré-da inspeção para garantir que a inspeção possa ser conduzida de forma segura e abrangente. As etapas de preparação necessárias incluem:

Coloque o elevador fora de serviço e proteja-o com sinalização "Em manutenção" em todas as portas de patamar.

Isole a fonte de alimentação principal e aplique bloqueio/sinalização (LOTO) de acordo com o procedimento de segurança do local.

Revise a documentação técnica do elevador: desenhos de instalação originais, certificado de teste-de tipo de equipamento de segurança, registros de inspeções anteriores e quaisquer ações de manutenção pendentes.

Confirme se a equipe de inspeção inclui pelo menos um técnico de elevador qualificado com competência documentada em inspeção de equipamentos de segurança de acordo com o padrão nacional aplicável.

Prepare ferramentas de inspeção: chave dinamométrica calibrada, calibradores de folga (faixa de 0,05 a 5 mm), comparador de rugosidade superficial, paquímetro digital, espelho de inspeção e tocha, e o manual de manutenção do fabricante do equipamento de segurança.

4.2 Pontos de Inspeção Visual

A fase de inspeção visual dolista de verificação de inspeção de elevador de equipamento de segurançaabrange as seguintes verificações detalhadas:

Integridade da habitação: Verifique se há rachaduras, corrosão ou danos por impacto na peça fundida da caixa do equipamento de segurança. Qualquer rachadura em um componente fundido de segurança-crítica requer substituição imediata-as rachaduras não podem ser soldadas ou reparadas.

Condição do elemento da mandíbula: Inspecione os elementos do rolo ou da mandíbula em cunha quanto a desgaste superficial, corrosão, marcas ou pontos planos. Compare as dimensões medidas da mandíbula com a tabela de limites de desgaste do fabricante. Substitua se o desgaste exceder o limite especificado.

Condição da superfície de rolamento do trilho: Inspecione a face do flange do trilho-guia na zona de engate do equipamento de segurança quanto a marcas, corrosão ou deformação de eventos de engate anteriores. A rugosidade da superfície do trilho deve estar dentro da faixa especificada pelo fabricante (normalmente Ra 1,6–6,3 µm).

Medição de folga passiva: Utilize calibradores de folga para medir a folga entre cada elemento da mandíbula e a face do flange do trilho com o freio de segurança na posição passiva. Compare com a especificação (normalmente 2–4 mm). A folga fora desta faixa requer ajuste.

Condição da articulação e da haste de tração: Inspecione a conexão do cabo do governador, a haste de tração, o braço da alavanca e a haste de sincronização quanto a corrosão, desgaste nos pinos de articulação, furos alongados para pinos e pinos divididos ou anéis de retenção ausentes ou danificados.

Condição da mola de retorno: Verifique se há corrosão nas molas, rachaduras visíveis por fadiga e compare o comprimento livre com as especificações do fabricante. As molas iguais ou inferiores ao comprimento livre mínimo requerem substituição.

Lubrificação: Confirme se os pontos de lubrificação estão corretamente lubrificados de acordo com as especificações do fabricante. Observe que as superfícies de rolamento do trilho na zona de engate do freio de segurança não devem ser lubrificadas-a contaminação do trilho com óleo nesta zona reduz o coeficiente de atrito e pode impedir o engate total do freio de segurança.

4.3 Procedimento de Teste Funcional

O teste funcional verifica se oelevador de equipamento de segurançaengata corretamente sob condições controladas. Este teste deve ser realizado nos intervalos especificados pela norma aplicável e sempre que o equipamento de segurança for perturbado ou substituído:

Sem-teste de queda de carga: Com o carro descarregado, acione manualmente o governador (ou use o dispositivo de teste de viagem, se fornecido) na velocidade mais baixa disponível do carro. Confirme se ambos os redutores de segurança engatam simultaneamente, o circuito de segurança abre e o carro para sem rotação ou impacto anormal.

Teste de queda de carga nominal: Com o carro carregado até a capacidade nominal, realize um teste de excesso de velocidade controlado de acordo com o padrão aplicável. Para equipamentos de segurança progressivos, meça a distância de parada e calcule a desaceleração média. Confirme se a desaceleração está dentro da faixa especificada (0,2g–1,0g de acordo com EN 81-20 Anexo D).

Verificação de simetria de engajamento: Após cada teste de queda, inspecione ambos os trilhos-guia na zona de engate quanto a marcas simétricas ou de polimento. Marcas assimétricas indicam engate desigual da mandíbula, exigindo ajuste da articulação.

Redefinir verificação: Após o teste de queda, reinicie o equipamento de segurança de acordo com o procedimento do fabricante, restaure o regulador e confirme se o circuito de segurança fecha corretamente. Opere o elevador descarregado durante todo o percurso e confirme que não há ruído anormal, vibração ou falhas no sistema de controle.

4.4 Documentação e Manutenção de Registros de Conformidade

Cada inspeção realizada contra olista de verificação de inspeção de elevador de equipamento de segurançadevem ser totalmente documentados para satisfazer os requisitos regulamentares e fornecer a trilha de auditoria necessária para fins de seguro e responsabilidade:

Registre a data, a identidade do inspetor e a referência de qualificação para cada inspeção.

Documente todos os valores medidos (folgas das mandíbulas, comprimentos livres de molas, distâncias de parada em testes de queda, valores de desaceleração) com status de aprovação/reprovação em relação aos limites de especificação.

Registre todos os componentes substituídos, incluindo números de peças, números de lote e documentação do fornecedor.

Emitir um relatório de deficiência por escrito para qualquer não{0}}conformidade identificada, com um cronograma de ação corretiva definido e parte responsável.

Guarde todos os registros de inspeção por um período mínimo definido pela regulamentação nacional aplicável (normalmente de 5 a 10 anos).

5. Manutenção e testes de equipamentos de segurança de elevadores

5.1 Cronograma de Manutenção de Rotina

Eficazmanutenção e testes de equipamentos de segurança de elevadoresrequer um programa de manutenção estruturado-com base em frequência, alinhado com o padrão nacional aplicável e com as recomendações do fabricante do equipamento de segurança. Um cronograma de manutenção típico é:

5.2 Indicadores de Desgaste e Limites de Substituição

A substituição proativa de componentes com base em indicadores de desgaste medidos-em vez da substituição reativa após falha-é a base de uma solução eficazmanutenção e testes de equipamentos de segurança de elevadoresprogramas. Os principais indicadores de desgaste e seus limites de substituição são:

Desgaste da face de contato do elemento da mandíbula: meça a espessura da face de contato do elemento da mandíbula ou o diâmetro do rolo em relação à nova-dimensão da peça do fabricante. Substitua quando o desgaste atingir 10–15% da dimensão-da nova peça ou conforme especificado na tabela de limites de desgaste do fabricante.

Desgaste da superfície da rampa da carcaça: Inspecione as superfícies inclinadas da rampa dentro do alojamento quanto a marcas ou corrosão. Se a rugosidade da superfície da rampa exceder Ra 3,2 µm ou a profundidade da marcação visível exceder 0,3 mm, o alojamento precisará ser substituído-o recondicionamento da superfície da rampa no campo não é um reparo aceitável.

Comprimento livre da mola de retorno: Meça o comprimento livre em relação à especificação nominal. Substitua as molas quando o comprimento livre for reduzido em mais de 5% do nominal, indicando deformação-induzida por fadiga.

Desgaste da haste de tração e do pino de articulação: Meça o diâmetro do pino e o furo do furo do pino. Substitua quando a folga diamétrica (pino-ao-furo) exceder 0,5 mm, o que indica desgaste que pode causar atraso ou tempo de engate assimétrico.

Redução do diâmetro do cabo do regulador: Substitua o cabo do governador quando o diâmetro medido for reduzido em mais de 10% do diâmetro nominal devido ao desgaste ou corrosão do fio.

5.3 Requisitos Anuais de Teste de Carga

O teste anual de queda é um elemento obrigatóriomanutenção e testes de equipamentos de segurança de elevadoresna maioria das jurisdições regulatórias. O teste deve ser testemunhado por um inspetor qualificado e documentado com resultados medidos. Os requisitos do protocolo de teste de acordo com EN 81-20 Anexo D incluem:

Carro carregado até a capacidade nominal (100% da carga nominal).

Carro viajando para baixo na velocidade nominal quando o regulador é desarmado (ou carro viajando na velocidade de disparo do governador para testes de simulação de excesso de velocidade).

Desaceleração medida pelo acelerômetro ou calculada a partir da distância de parada e velocidade de entrada. Deve estar entre 0,2g e 1,0g para equipamentos de segurança progressivos.

Ambos os trilhos-guia foram inspecionados após o-teste em busca de evidências de engate simétrico e danos nos trilhos.

Reinicialização do equipamento de segurança, teste de queda repetido no mínimo mais uma vez para confirmar o desempenho consistente.

5.4 Modos de Falha Comuns e Ações Corretivas

6. Normas Regulamentadoras e Certificação

6.1 EN 81-20/50 (Europa)

EN 81-20 (Regras de segurança para a construção e instalação de elevadores - Elevadores para transporte de pessoas e mercadorias) é a principal norma europeia que regeelevador de equipamento de segurançaprojeto, teste e instalação. A edição de 2014 (com alterações subsequentes) substituiu as normas anteriores EN 81-1 e EN 81-2. As principais disposições da EN 81-20 para equipamentos de segurança incluem:

Cláusula 5.6: Requisitos completos do sistema de equipamentos de segurança, incluindo limites de velocidade de atuação do governador, cálculos de distância de parada e limites de desaceleração.

Anexo D: Procedimento de ensaio de tipo para equipamento de segurança progressivo, definindo a carga de ensaio, faixa de velocidade, metodologia de medição de desaceleração e critérios de aceitação.

EN 81-50 (padrão de teste complementar): Define os procedimentos de teste de tipo para componentes de segurança individuais, incluindo equipamentos de segurança, reguladores e amortecedores. Todoselevador de equipamento de segurançaos componentes instalados nos mercados europeus devem possuir um certificado de teste de tipo EN 81-50 válido de um organismo notificado.

6,2 GB 7588 (China)

GB 7588 é o padrão nacional da China para segurança de elevadores, amplamente harmonizado com EN 81-1/2 (e progressivamente com EN 81-20/50 através de ciclos de revisão). A edição atual, GB 7588-2003 com Emenda 1 (2015), especificaelevador de equipamento de segurançarequisitos substancialmente equivalentes ao quadro europeu. Os produtos fornecidos ao mercado interno chinês exigem CCC (Certificação Compulsória da China) sob o esquema de certificação de produtos de elevadores administrado pela CNCA (Administração de Certificação e Credenciamento da China). O equipamento de segurança é um componente obrigatório com certificação-CCC.

6.3 ASME A17.1 (América do Norte)

ASME A17.1 (Código de Segurança para Elevadores e Escadas Rolantes) rege instalações de elevadores nos Estados Unidos e Canadá. A estrutura A17.1 paraelevador de equipamento de segurançarequisitos é estruturado de forma diferente da abordagem europeia EN 81, mas alcança resultados de segurança equivalentes. As principais disposições incluem a Regra 2.17 (dispositivos de segurança para automóveis) e a Regra 8.6 (requisitos de testes periódicos), que determinam testes anuais de segurança sem{4}}carga e cinco-testes de carga total-de cinco anos com distâncias de parada medidas para equipamentos de segurança progressivos. Todos os componentes de segurança devem ser listados ou aprovados por um laboratório de testes reconhecido nacionalmente (NRTL), como UL, CSA ou ETL.